Der Lösch- und Temperaturprozess ist für Bremsnockenwellen von entscheidender Bedeutung, hauptsächlich mit mittlerem Kohlenstoffstahl wie 45# oder 40Cr.
Erstens wird die Nockenwelle in einem kontrollierten Atmosphäreofen auf 820-860 Grad erhitzt, um eine gleichmäßige Austenitisierung zu gewährleisten. Dann wird es schnell in Wasser oder Öl gelöscht, um die Struktur in Martensit umzuwandeln, wodurch die Härte auf 55-62 HRC verbessert wird. Dieser Schritt verbessert den Verschleißfestigkeit, entscheidend für die Funktion der Nockenwelle.
Als nächstes folgt das Temperieren bei 500-600 Grad. Dies entlastet interne Spannungen durch das Löschen und passt die mechanischen Eigenschaften an. Der Martensit verwandelt sich in temperierte Sorbit und balanciert Härte (28-32 HRC) mit Zähigkeit und Duktilität. Es verhindert Brödeln und sorgt dafür, dass die Nockenwelle wiederholte Bremskräften standhalten kann, ohne zu knacken.
Strenge Temperaturkontrolle und Kühlraten sind durchgehend von entscheidender Bedeutung. Richtiges Löschen und Temperieren sicherstellen, dass die Bremsnockenwelle die Anforderungen an Kraft, Verschleißfestigkeit und Zähigkeit erfüllt und eine zuverlässige Leistung in Fahrzeugbremssystemen garantiert.
